精益管理：怎样排除废动作，提升作业效率？

精益管理：怎样排除废动作，提升作效率？

工作中，我们常常会听到一些抱怨：不知道今天的时间去哪了；明明做了很多，却感觉什么都没做……那该如何来解决这个问题呢？除了通过运用数字技术如MES，企业还需要结合精益管理来进行动作整顿，从而规范作业提升生产效率！

做整顿，核心就是一句话，追求人的动作效率。比如，现场的各种工具、物料、设备，它们摆放的位置、角度、距离，乃至它们本身，是最方便员工使用的吗？会造成员工动作的浪费吗？这才是动作整顿应该关注的焦点。

首先，做动作整顿，我们先要搞清楚什么是废动作。从精益管理的角度来看，任何不创造客户价值的动作，都是废动作。比如，寻找、停顿、等待、重复的检查、无意义的搬运等等这些动作，都是无用功。

然后，我们就可以来看排除废动作的基本方法，减少动作数量、缩短作业距离、减少动作强度。

减少动作数量案例：工厂车间里面，拧螺丝现在都用的是气动扳手，员工平时把气动扳手放在手边，需要用的时候，拿起来，对准螺丝的位置，按下气动扳手按钮，完成螺丝的紧固，再放下扳手，这是一组很常见的操作。但是，如果从减少动作数量的角度来看，你会发现，我们想要的，其实只是按下气动扳手按钮，完成紧固的那一下。那么，拿起放下气动扳手的动作，就不是必须的了。怎么优化？找一根有弹力的绳子或者弹簧，把气动扳手悬挂在操作台前面20厘米高的地方就可以了。我们在做整顿时，“减少动作数量”是最常用的方法。使用这个方法的要领在于，你要倒着往前推，一组动作，最终我们需要的都只是最后那一两下，前面的动作，都可能有减少的空间。

缩短动作距离案例：每个人家里肯定有酱油瓶，打开一瓶新酱油时，你得先拆掉瓶口的一个塑料膜——他们车间里的专业术语叫伸缩套。那在生产车间里，肯定有把这个塑料膜封到瓶子上的过程。这个过程大部分都是自动化操作。但是，当机器里面塑料膜用完的时候，监控的员工就得跑去换。学了动作整顿的思路之后，他们就计算了一下，换一次膜，到底要花多大功夫，一测量，需要走动143米，花322秒，主要是因为放塑料膜原料的地方太远了。发现这个问题之后，他们把塑料膜放到了一个更近的桌上，一下子减少了128米的走动距离，节省了223秒。通过这个案例其实就是想让企业明白，动作整顿需要量化到什么程度。

减少动作强度案例：在生产车间里，有一些称重物的磅秤，它们还有一些配套的砝码，之前这些砝码都是直接放在地上的，员工每次要用砝码，需要弯腰60°去拿。频繁弯腰，很容易让员工不舒服。怎么办呢？方法还是很简单，他们一个员工自己想到，可以增加一个架子，这么着，弯腰的幅度就减少了一半。很多时候，我们觉得，辛苦，是我们工作必须承担的代价。但其实，当我们做一个动作感到累、别扭的时候，就很可能意味着我们排除动作浪费，改善的机会来了。

当把动作整顿梳理清楚，你就会发现每个动作怎么做最省事、最高效，也就形成了一套靠谱的作业标准。只需要企业内贯彻执行，并持续改善。此外，公司制定了一套当下最高效的动作标准，也不意味着以后固定执行。恰恰相反，标准的意义在于持续改善。很多管理者有个错误的观念，就是把标准作业当成员工不需要思考，只需要执行的作业流程。这样做的结果，不仅是让公司的作业僵化了，跟不上环境变化；而且肯定会造成上下级间的沟通不良，员工对公司变革产生抗拒。

降本增效，是减动作，而不是减人，想要提升企业的作业效率，就是去发现浪费，消灭浪费。而精益管理，就是要帮你把企业里所有的浪费，一点一点地排除出去，从而实现生产效率和企业效益最大化。

精益管理：怎样排除废动作，提升作业效率？

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